航空航天、高端装备领域的精密齿轮、液压阀芯、起落架连接件等核心部件，长期面临“高空低温腐蚀+高频交变载荷+精密传动需求”的极端考验。普通不锈钢强度不足，无法适配重载精密传动；常规合金结构钢耐蚀性差，在高空潮湿环境中易锈蚀；高镍合金成本过高，难以批量应用。2CrNi3MoAl作为铝强化耐蚀合金结构钢，凭借“碳含量0.17%-0.23%、铬含量1.50%-2.00%、镍含量2.50%-3.50%、钼含量0.20%-0.40%、铝含量0.70%-1.10%”的精准配比，经调质+氮化处理后具备优异的耐蚀性与强韧性，符合航空行业专用标准，成为航空精密部件“高耐蚀+强韧精密”的核心材质。
高耐蚀强韧性能的核心源于铝与铬钼协同强化机制。铝元素与氧优先结合形成致密的Al₂O₃氧化膜，该氧化膜附着力强，能有效阻挡水汽、二氧化碳等腐蚀介质渗透，在模拟高空低温潮湿环境中年腐蚀速率仅0.0008mm，较普通CrNi合金降低80%。同时，铬、钼元素通过固溶强化提升基体强度，镍元素保障优异韧性，经调质处理后常温抗拉强度达950MPa以上，屈服强度≥800MPa，冲击功≥70J，疲劳寿命（10⁷次循环）达480MPa，能抵御高频交变载荷冲击，避免精密部件疲劳断裂。氮化处理后表面硬度可达HV 850以上，进一步提升耐磨性，保障精密传动精度。
精密加工适配性与性能稳定性契合航空需求。材料切削加工性能优异，可适配高速精密磨削、电火花加工等高端工艺，加工后表面粗糙度Ra≤0.2μm，尺寸精度达IT5级，能满足航空精密部件的装配间隙要求。某航空零部件厂实测，加工2CrNi3MoAl精密齿轮，齿面精度达5级，加工废品率控制在0.3%以下，远优于行业标准。热稳定性良好，在-60℃至150℃工作温度范围内，尺寸公差变化≤0.001mm，保障部件在高空极端温度环境下的传动稳定性。焊接性能可靠，采用氩弧焊焊接时，焊缝强度与母材一致，经探伤检测无裂纹，适配复杂精密部件的拼接加工。
某航空装备企业实测验证：2CrNi3MoAl液压阀芯在航空液压系统中运行3年，无腐蚀磨损现象，阀芯密封泄漏率≤0.005mL/min；对比普通CrNi合金阀芯，使用寿命提升2倍，维护成本降低75%。某高端无人机企业的起落架连接件使用该材质后，连接件疲劳断裂故障率从0.5%降至0.08%，无人机飞行安全系数显著提升。其成本较高镍合金降低65%，较普通CrNi合金高40%，在航空精密部件场景中，实现了“耐蚀、强韧、精密”的最优平衡，成为航空航天高端装备的核心刚需材质。