在高温合金锻压模具、压铸模具型腔等 800-950℃高温耐磨场景中，企业长期受 “磨损快 + 工件粘模” 的双重痛点困扰：传统 H13 热作模具钢在 850℃锻压工况下，仅 500 件锻件就因模具磨损导致尺寸超差，某冶金企业单套模具年更换成本超 200 万元；普通 Stellite6 合金模具虽耐磨性能提升，但 850℃下工件粘模率仍达 8%，导致产品报废率升高，年损失突破 300 万元。而Stellite6K 钴基合金凭借 “高碳钨强化耐磨 + 低粘附性表面” 的设计，在高温锻压环境中实现 “低磨损 + 抗粘模” 的双重突破，成为高温模具的核心材料。
从技术参数对比来看，Stellite6K 的高温耐磨抗粘性能优势显著：其成分含钴 52%-57% 、铬 26%-29% 、钨 5%-7% 、碳 1.4%-1.7% ，高碳与钨形成更多WC 硬质相（体积分数达 25%-30%），850℃下硬度仍保持 HV 900-1000，是 H13 钢（850℃硬度 HV 350）的 2.6 倍、普通 Stellite6（850℃硬度 HV 800）的 1.2 倍；850℃锻压高温合金时，体积磨损率仅 0.001 cm³/ 百件，是 H13 钢（0.012 cm³/ 百件）的 1/12、普通 Stellite6（0.002 cm³/ 百件）的 1/2。抗粘模性能优异，表面摩擦系数（850℃）仅 0.25，是 H13 钢（0.45）的 56%、普通 Stellite6（0.3）的 83%，工件粘模率降至 1% 以下。此外，其高温稳定性好，850℃下连续使用 1000 小时，硬度下降率≤5%，远低于 H13 钢（下降率 30%）。
某航空零部件企业的高温合金锻压模具改造案例，充分验证了 Stellite6K 的实战价值。该企业 2021 年投用的叶片锻压模具（型腔尺寸 Φ120×80mm），最初采用 H13 热作模具钢，在 880℃锻压 Inconel 718 合金叶片时，仅 400 件就出现型腔磨损 0.15mm，叶片尺寸公差超 ±0.05mm，被迫更换模具，单套模具成本 18 万元（含模具加工、停产损失）；2022 年改用普通 Stellite6 合金模具，虽磨损寿命延长至 800 件，但粘模率达 7%，导致 120 件叶片报废，损失超 30 万元。2023 年更换为Stellite6K 堆焊型腔模具后，相同工况下连续锻压 2000 件叶片，2025 年检测显示：型腔磨损量仅 0.02mm，叶片尺寸公差稳定在 ±0.03mm 以内；粘模率降至 0.8%，报废率从 7% 降至 1% 以下。按年锻压 10000 件叶片计算，Stellite6K 模具使企业年模具更换成本从 450 万元降至 90 万元，年报废损失减少 200 万元，1.5 年即可收回堆焊成本差价（Stellite6K 堆焊成本为普通 Stellite6 的 1.8 倍）。
如果您的企业正面临高温锻压、压铸模具磨损快、工件粘模、产品报废率高的问题，Stellite6K 钴基合金将为您提供定制化解决方案。我们可根据模具类型（锻压模、压铸模）、工件材质（高温合金、铝合金）、工况温度，提供型腔堆焊、整体锻造模具等产品；同时配套提供高温磨损测试（800-950℃下磨损率报告）、粘模性能模拟实验、堆焊工艺指导（热输入控制在 9-13kJ/cm，确保硬质相均匀覆盖）等技术服务，确保模具满足高精度生产需求。现在咨询，即可免费获取 Stellite6K 在航空零部件、冶金锻压领域的应用案例手册，还可申请 100g 材质样品进行高温耐磨测试，让专业团队为您制定模具升级方案，提升生产效率与产品合格率。