在航空航天零部件加工中，切削 GH4169、TC4 等高温合金时，企业长期受 “刀具磨损快 + 加工精度下降” 的双重痛点困扰：传统高速钢刀具切削 GH4169 时，仅加工 50 件工件就需换刀，某航空零部件厂年刀具采购成本超 200 万元；硬质合金（如 WC-Co）刀具虽耐磨，但韧性差，切削时易崩刃，导致工件报废率超 8%，年损失突破 300 万元。而Stellite4 钴基合金凭借 “高钨强化硬度 + 钴基基体高韧性” 的设计，成为高温合金切削刀具的 “耐用利器”，彻底解决磨损与崩刃难题。
从技术参数对比来看，Stellite4 的切削性能优势显著：其成分含钴 58%-62% 、铬 25%-28% 、钨 5%-7% 、钒 1.0%-1.5% ，钨与钒形成硬质碳化物相（HV 1300-1500），室温硬度达 HRC 58-62，800℃高温下硬度仍保持 HRC 50 以上，是高速钢（800℃硬度 HRC 30）的 1.7 倍、普通 WC-Co 硬质合金（800℃硬度 HRC 45）的 1.1 倍；切削 GH4169 时，刀具后刀面磨损速率仅 0.005mm / 件，是高速钢（0.04mm / 件）的 1/8、WC-Co 硬质合金（0.01mm / 件）的 1/2；韧性适配复杂切削，冲击韧性≥15 J/cm²，是 WC-Co 硬质合金（5 J/cm²）的 3 倍，有效避免崩刃。此外，其可焊性好，可将 Stellite4 合金片焊接在刀具基体上，形成 “硬质刃口 + 韧性基体” 的复合结构，降低刀具制造成本。
某航空零部件厂的 GH4169 涡轮盘榫槽切削改造案例，充分验证了 Stellite4 的实战价值。该工厂 2021 年加工某型涡轮盘榫槽（材料 GH4169，精度 IT6 级），最初采用高速钢刀具，加工 100 件涡轮盘需更换 20 次刀具，单批次刀具成本 4 万元，且因刀具磨损导致 5% 的工件榫槽精度超差（偏差＞0.03mm），报废损失超 8 万元。2022 年改用 WC-Co 硬质合金刀具，虽刀具寿命延长至加工 200 件换刀，但切削时崩刃导致工件报废率升至 9%，单批次损失 18 万元。2023 年采用Stellite4 复合刃口刀具后，加工 500 件涡轮盘仅需更换 1 次刀具，单批次刀具成本降至 2.5 万元；刀具磨损均匀，榫槽精度偏差始终≤0.02mm，工件报废率降至 1% 以下，单批次损失减少至 1.6 万元。按年加工 1000 件涡轮盘计算，Stellite4 刀具使企业年刀具成本降低 60%，报废损失减少 85%，年综合节省超 220 万元，1 年即可收回刀具升级成本（Stellite4 复合刀具成本为高速钢刀具的 2 倍）。
如果您的企业正面临高温合金切削刀具磨损快、崩刃多、工件报废率高的问题，Stellite4 钴基合金将为您提供定制化解决方案。我们可根据切削材料（GH4169、TC4 等）、加工工艺（铣削、车削、榫槽加工），生产从复合刃口刀具、整体刀具到刀具刃口修复材料的全系列产品；同时配套提供刀具磨损测试（切削特定工件的寿命数据报告）、刃口焊接工艺指导（热输入控制在 5-8kJ/cm，避免刃口硬度下降）、加工参数优化（推荐切削速度、进给量）等技术服务，确保加工效率与精度提升。现在咨询，即可免费获取 Stellite4 在航空零部件、高温合金加工领域的刀具应用案例手册，还可申请 50mm×10mm 的刀具刃口样品进行切削测试，让专业团队为您制定刀具升级方案，彻底摆脱切削难题。