INCONEL 718 作为沉淀强化型镍基合金的全球行业标杆，以γ'' 相主导的宽温域强化机制实现 - 253℃至 700℃的性能全覆盖，凭借优异的强韧性平衡与工艺适应性，成为航空航天、能源、海洋工程等领域高端装备的 “标准材料”，其性能指标与加工工艺被全球众多标准（如 ASTM B637、AMS 5662）采纳。其成分体系经数十年优化验证：镍 50%-55% 为基体核心，提供卓越的化学稳定性与低温韧性，在 - 270℃超低温环境中仍保持面心立方结构，无脆性转变；铬 17%-21% 构建致密氧化膜，650℃空气中 1000 小时氧化增重≤0.15g/m²，提升耐蚀性与高温抗氧化能力；铌 4.75%-5.5% 是核心强化元素，经时效处理后析出γ'' 强化相（Ni₃Nb），体积分数可达 18%-22%，该相呈圆盘状（直径 20-30nm，厚度 2-3nm），是合金中温强度的主要贡献者；钼 2.8%-3.3% 以固溶强化提升基体强度，同时增强抗点蚀能力；钛 0.65%-1.15% 与铝 0.2%-0.8% 协同促进 γ' 相（Ni₃(Ti,Al)）形成，与 γ'' 相构成 “双相强化”，避免单一 γ'' 相在 700℃以上易转变为脆性 δ 相的问题；碳≤0.08%，控制晶界碳化物析出量，杂质硫≤0.005%、磷≤0.015%，确保晶界韧性。
力学性能呈现全球公认的均衡性：室温抗拉强度≥1240MPa，屈服强度≥1030MPa，延伸率≥15%，断面收缩率≥25%；700℃时抗拉强度≥965MPa，1000 小时蠕变断裂强度达 275MPa，蠕变率≤0.1%/1000 小时；-253℃超低温下冲击韧性≥60J/cm²，-196℃液氮环境中抗拉强度仍保持 1600MPa 以上，无脆化现象。析出相精准调控机制是性能核心：标准热处理工艺（980℃×1 小时固溶水冷 + 720℃×8 小时时效 + 620℃×8 小时时效）可精准控制 γ'' 与 γ' 相的尺寸与分布 —— 通过差示扫描量热法（DSC）分析，γ'' 相开始析出温度约 650℃，峰值析出温度 720℃，完全溶解温度 980℃，这种温度敏感性使其可通过时效工艺灵活调整性能：如需更高强度，可降低二级时效温度至 600℃，使 γ'' 相更细小；如需更好韧性，可提高一级时效温度至 740℃，促进 γ' 相均匀分布。此外，该合金的疲劳性能优异，室温 10⁷次循环疲劳强度达 580MPa，650℃时仍保持 420MPa，远超同类中温合金。
应用覆盖全球高端装备核心部件：航空领域，美国 F-35 战斗机的 F135 发动机高压压气机后几级叶盘采用 INCONEL 718 电子束熔融（EBM）3D 打印成型，在 1649℃燃气温度与 150MPa 离心应力下，累计飞行 3000 小时无故障，零件数量较传统锻造减少 75%，重量减轻 15%。航天领域，SpaceX 猎鹰 9 号火箭的 Merlin 发动机涡轮泵轴（直径 60mm），在液氧 / 煤油推进剂的强氧化环境中实现 10 次以上重复使用，耐蚀性与疲劳性能满足 NASA STD 5001 标准。能源领域，某 offshore 风电平台的水下桩腿连接件（厚度 50mm），在 - 20℃至 80℃海洋环境与 3.5% 盐雾中，服役 10 年无腐蚀疲劳裂纹，抗海洋生物附着性能优于不锈钢。核电领域，某核电站的控制棒驱动机构传动轴，在 320℃高压水中运行 20 年，腐蚀减薄量仅 0.08mm，满足 RCC-M 核级要求。
加工工艺成熟且适配规模化生产：熔炼采用真空感应 + 电渣重熔 + 真空自耗重熔三联工艺，纯度达 99.95%，硫含量≤0.002%，非金属夹杂物等级≤0.5 级，确保材料均匀性与洁净度；热加工温度区间 950-1050℃，热轧变形量可达 70%，终锻温度≥900℃，通过 “控制轧制” 工艺使晶粒细化至 ASTM 6-8 级，适合制造大型复杂锻件（如直径 2m 以上的涡轮盘）；焊接性能优异，可采用钨极氩弧焊（TIG）、熔化极气体保护焊（MIG）或电子束焊，选用 ERNiFeCrNb-1 焊丝，焊前无需预热（环境温度≥0℃），焊后经完全热处理，接头力学性能与母材偏差≤5%，适配复杂结构焊接（如发动机燃烧室整体焊接）；3D 打印适应性突出，采用 EBM 或激光粉末床熔融（LPBF）技术，成型件致密度≥99.9%，热处理后强度与锻造件相当，且可制造传统工艺难以实现的复杂内腔结构。切削加工需针对强化后的高硬度（HRC 38-42）选用专用刀具，如超细晶粒硬质合金（WC-Co，晶粒 0.5μm）或 CBN 刀具，切削速度 30-50m/min，进给量 0.1-0.15mm/r，配合极压切削液，确保加工精度与表面质量。