GH4169 是镍基沉淀强化高温合金的典型代表，专为 650℃以下中高温高强度场景设计，成分严格控制为镍 50%-55% 、铬 17%-21% 、铌 5%-7% 、钼 2.8%-3.3% ，含少量钛（0.65%-1.15%）与铝（0.2%-0.8%），杂质总含量≤0.5%，其中硼≤0.006%（细化晶界，提升韧性）。其核心性能依赖γ''（Ni₃Nb）沉淀强化机制，室温抗拉强度≥1310MPa，650℃时抗拉强度仍保持≥1035MPa，室温屈服强度≥1170MPa，且在 - 253℃至 650℃宽温域内疲劳寿命优异，是航空发动机涡轮盘、压缩机叶片、石油开采深井管等中高温高负荷部件的核心材料。
γ'' 沉淀强化是 GH4169 性能的核心支撑。合金经 950-1050℃固溶处理（溶解过剩铌元素）后，再经 720-760℃时效处理，铌元素会以纳米级 γ'' 沉淀相均匀析出（直径 10-20nm，体积分数 15%-20%），这些沉淀相如同 “微观钉子” 钉扎位错运动，大幅提升强度 ——650℃时强度比纯镍（200MPa）高 4 倍以上。同时，钼元素的加入优化 γ'' 相稳定性，即使在 650℃长期使用，沉淀相也不易粗化（1000 小时时效后粒径≤30nm），强度衰减≤5%，避免中高温下性能失效。某航空发动机厂将 GH4169 用于涡轮盘（直径 800mm），在 600℃、15000r/min 高速旋转工况下运行，涡轮盘离心应力达 800MPa，仍无塑性变形，疲劳寿命达 10⁴次循环以上，满足发动机 20000 小时大修周期要求。
耐蚀性适配复杂中高温环境，铬元素形成 Cr₂O₃氧化膜（厚度 4-6μm），抵御氧化性腐蚀；钼元素增强对还原性介质（如硫化氢、盐酸）的耐蚀性，减少点蚀风险。在 3.5% NaCl 盐雾环境中，GH4169 1000 小时无点蚀；在含 5% 盐酸的石油深井环境（150℃、50MPa）中，腐蚀速率≤0.05mm / 年。某石油开采平台的 GH4169 深井管（外径 139.7mm、壁厚 12.19mm），在含硫化氢的深井中使用 5 年，管内壁无明显腐蚀，抗压强度保持初始值的 95% 以上，保障石油开采连续进行，避免了传统碳钢深井管 2 年即需更换的频繁维护。
加工工艺需精准控制沉淀相析出，热加工温度 880-1040℃（此时 γ'' 相溶解，合金塑性达峰值，伸长率≥25%），单道次锻造变形量 25%-30%，采用多火次锻造确保涡轮盘等复杂锻件致密度达 99.8% 以上（避免内部疏松导致的疲劳失效）。冷加工前需经固溶处理，道次变形量 15%-20%，避免加工硬化过高导致开裂。焊接采用氩弧焊，选用 ERNiFeCrNb-2 专用焊丝，焊后需经 720℃×8 小时时效处理，确保焊缝 γ'' 相析出，接头室温抗拉强度达 1200MPa 以上，与基体性能接近，无焊接缺陷。
应用场景覆盖中高温高负荷领域：航空发动机涡轮盘、压缩机叶片，燃气轮机转子，核电设备压力容器部件等。在某重型燃气轮机项目中，GH4169 转子部件在 600℃、高转速工况下运行，使用寿命达 8 年以上，比传统耐热钢转子（寿命 3 年）延长 1.7 倍，每年为电厂减少停机维护损失超 500 万元，充分彰显 “中高温高强度 + 宽温域稳定” 的核心价值。